非エンジニアが持つべき発注者視点
新規事業でWEBサイトやアプリを新たに立ち上げる、開発を外部へ委託するといった機会が様々な業界において増えているのではないでしょうか。 そのような中で、非エンジニアの発注者がどのように依頼したら良いのかわからない、エンジニアとなかなかスムーズにコミュニケーションが進まない、といった場面に直面することも多いようです。そのような場面で双方がどのようなことを考えているのか、背景の状況を理解し、よりスムーズにプロジェクトを進めるためのコツを、株式会社Dive into Codeの野呂氏にお話し頂きます。
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より理解を深め、他のユーザーとつながりましょう。
100+人の振り返り
globis_vv
人事・労務・法務
机上の理論も重要ですが、現場においてはミオさんのコメントの「熱意とチームワーク」が出発点だと思います。
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ozawa_h
IT・WEB・エンジニア
物を生産する工場だけではなく、トヨタ生産方式はソフトウエア開発の基本でもあります。アプリケーション・ソフトウエア開発は重要が変動するので無駄が発生する傾向があります。最終的に顧客様に納品するソフトウエア及びサービス以外にプロジェクト管理と名を付けて無駄の作業を発生させる場合を見かける。アジャイル開発はこのような無駄を省いて最終的に顧客様が満足するソフトウエア/サービスに集中するための仕組みです。
本ビデオの説明の仕方が分かりやすく、説明の仕方の勉強になりました。
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llasu_ito_0502
人事・労務・法務
トヨタ生産方式は、色々と本や、ネットで見て、知って、学んだつもりでしたが、工場系をここまで、詳しく、分かり易く見るコトが出来たのは、初めてでした。今まで、自分のやっていたのは、上っ面だけだったのが分かりました。神髄に深く入り込まない、とダメですね。とても学びになりましたが、テストをいっぱい間違えましたので、再度見て、しっかりと復習して、自分の手の内に入れたいと、思います。学び続けるのは、大事ですね。起業を考えているので、こういう原理、原則はしっかりと学びたい、と思います。メーカーで働いていますが、やはり何でも”トヨタに学べ”、だと思います。ありがとうございます。感謝。
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eddie007
メーカー技術・研究・開発
トヨタ生産方式の活用により様々な効率的な付加価値を生む仕事を行うことが見込まれます
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70sp1208
その他
トヨタ生産方式は、言葉では聞いたことがあるが、内容が奥深いものがあった。以前、工場の検査部門に従事していたことがあるが、部品や仕掛品が通路まであふれて、部署間で喧嘩が絶えなかった。ここまで普及するには、相当の努力があったと思う。自社にもこういった考えが普及すればよいと思う。
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stani
専門職
カイゼン意識が高まった。実践にムダを省く働きを行いたい。
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t_yamags
メーカー技術・研究・開発
トヨタ生産方式は、決まった時間に、決まった数量を決まった人数で生産できることが基本となっており、各人のモチベーションの維持、言い換えれば作業員達のやる気の維持が難しい問題とも感じた。
如何に、作業員のやる気が維持できる工程とできるか?が重要と感じた。
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haruka_san
販売・サービス・事務
トヨタ方式のことは知っていたが、何の目的のために行うのか、どの工程で何をするのかは知らなかった。会社から作業工程の見直しがあった際には理由と目的を明確化した上で、現場社員に伝える必要があると感じました。
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okudaman
マーケティング
トヨタ生産方式を学ぶことで、現在担当している検品ツールの改善による省力化を行っても、省人化を行う事はできないというので現場のニーズに合わないというコメントを正しく理解することができました。
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sphsph
メーカー技術・研究・開発
普通に行っている活動ですが、しっかりと成果を出すにはそれなりに工夫が必要です。
あくまで前向きに取り組む。
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aoyama_globis
IT・WEB・エンジニア
私の様なローテーションが多い管理職ほど基本思想を勉強する機会が少ないので、こうした基礎の学びは正直有難いです。
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ngyc870208
専門職
自分の業務は他律的業務が中心のため、具体的な活用シーンはすぐには浮かばない。
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aqueous
メーカー技術・研究・開発
在庫が腐らないものなら管理しやすいかも。
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saya-ken
販売・サービス・事務
初級編とはいえトヨタ生産方式の奥の深さが大変良く分かりました。引き続き勉強を続けたいと思います。
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muramatsu-a
人事・労務・法務
ムダの排除一つとっても、様々な考え方がある事を学びました。
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shimurarakumi
その他
トヨタ生産方式の活用により様々な効率的な付加価値を生む仕事を行うことが見込まれます
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bb-x
専門職
もともと、多品種・極少量生産の受注生産、が通常の現場なので、本講座(初級編)では、残念ながら活用できそうな点は少なかったと思われる。
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cs1960
販売・サービス・事務
大変勉強になりました。
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aki4444
建設・土木 関連職
なかなか今の仕事ではかつようできるかわかりません
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tetsuya-oba
メーカー技術・研究・開発
付加価値の有無と無駄の関係、JITには後工程の平準化が前提であること、トヨタ生産方式の原理原則は、仕事の進め方の基本でもあることがわかる。適用先は生産に限らないので、この考え方をプロジェクト管理に適用していく。
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kazu717216
専門職
コストを低減するトヨタ方式について勉強になりました。
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d--dkk
メーカー技術・研究・開発
トヨタ生産方式の活用により様々な効率的な付加価値を生む仕事を行うことができるようになったのかなと思いました。
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dia44
メーカー技術・研究・開発
トヨタ生産方式の活用により様々な効率的な付加価値を生む仕事を行うことが見込まれます。
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kazu8027
人事・労務・法務
かんばん方式を支える無駄の考え方や省人化を学ぶことができた。
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adachi_gl
メーカー技術・研究・開発
トヨタ生産方式の基礎を理解できました。新しい生産ラインの方式を考える際に、トヨタ生産方式の手法を取り入れようと思います。
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m7sugiura
営業
行動に付加価値があるかを見極めなければ無駄が発生してしまう
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yuuzaaneemu
その他
目からウロコでした。
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10512
その他
今回学んだトヨタ生産方式の知識を活用し、様々な業務の場面で効率化を図ることにより、より多くの付加価値を生みだしていきたいと思います。
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miyachiakihiro
メディカル 関連職
付加価値を生まないムダを意識して、業務の流れを把握し、業務改善につなげる
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1623koma
人事・労務・法務
人員面では、繁忙月以外は基本的には残業が無い状態を目指さなければならない。それが可能となる設備や人数を整えることが真っ当な投資と考えます。そう考えなければ、36協定の特別条項とも整合性がつかなくなる。
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ngyc937040
その他
トヨタ生産方式 の考え方が勉強になった。業務や日常に活用できるよう考えていきたい。
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kawatada
経営・経営企画
トヨタ生産方式は、常に無駄や無理を解消し、そのプロセスの最善を追求していくことが、付加価値の高い製品を生産できる所以であると感じました。日常においても、プロセスの最善化\に結び付くように行動してみたいと思いました。
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pagupagu
営業
効率性などが重要であるが当然、品質も維持が必要
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haai
資材・購買・物流
仕事のための仕事、付加価値を生まない仕事は自分の担当している業務にもかなり多いなと今回の講義を聞き感じた。無駄をなくして少ない時間で付加価値を生み出せるように改善したい。
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aokikenji
その他
改めてトヨタ生産方式が理解できました。かんばんの種類が多いのでしっかり把握が必要です。
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kswatana
その他
トヨタ生産方式の活用により様々な効率的な付加価値を生む仕事を行うことが見込まれます
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kojinobo
建設・土木 関連職
省力化では0.1人分の業務でも残ってしまうので、省力化だけでなく省人化まで進めないといけないという観点は納得できた。
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metabomaguro
メーカー技術・研究・開発
仕組みづくりが重要。ガバナンス強化から始めたい
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toshihiko119
専門職
トヨタ生産方針を知ることができた。斬新だし、なるほどと感じた。
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hiromichi23
営業
今まで付加価値を生んでいる(働き)と思っていたことが生んでいなかった(動き)。もっと出来ることはあると感じた。
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dpec1
その他
意識して生産性向上に取り組む
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t_oguogu1979
コンサルタント
概ね理解できた。仕事に活用していきたい
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ngyc0950215
販売・サービス・事務
無駄を徹底的に排除するため、いろいろ考えられていることがわかりました。
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rk1242
メーカー技術・研究・開発
付加価値が高まっているかどうかは非常に重要な観点だと感じました。
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t-nishimura12
建設・土木 関連職
徹底的に無駄を排除するために他方的に考えられていることが理解できた。
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t-yokoi
建設・土木 関連職
今回の内容はあまり自分の職場に活かせるものではありませんでしたが、トヨタの生産方式を少し知ることができてよかったです。
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omote106
その他
現場で働く人たちや、それを指示する人たちの必要な心構えを学ぶことができた。両者の立場を理解できるようにするためにしっかりと学びたいと感じた。
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k_yuna
販売・サービス・事務
大変勉強になりました。
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matsuda_ryusei
クリエイティブ
これだけカイゼン活動をしているトヨタでさえ、現在、パーツの供給不足によって納車までの期間がどんどん伸びてしまっているのは本当に恐ろしいことだなと思いました。
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iidato
その他
「7 つのムダ」について理解できた。
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hoshino1223
その他
稼働率と可動率を意識して業務に取り組みことで無駄を削減することができ,無駄を削減することで付加価値向上につながる認識を持ちながら業務に取り組みたいと思います。
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m-kano
建設・土木 関連職
トヨタ生産方式は我々の業務にも参考になると感じた。
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tadashiokamoto
専門職
活用できるよう努めます
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mmym0214
その他
ジャストインタイムで生産するためには、まずは量の平準化と種類の平準化を行うことが重要だと思った。
また動きと働きの違い、稼働率と可動率の違いも理解できた。
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shimoosako
人事・労務・法務
人の使い方や配置に無駄がないかを再確認します。
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fufufufufu
販売・サービス・事務
後工程が部品を受取に行くなど、当然と思っていた流れとは違う流れにすることで、大きな改善につながることがわかり参考になった。
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chi-sann
その他
業務の平準化の考え方やむだの考え方は参考になった。
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ngy-user
人事・労務・法務
内容的には興味のあるものでしたが、自分の職場の業務は、全員が同じ仕事をエリアを持って実施しているので、効率よく行うことで省力化は可能かと思いますが、職場の人員を変更させることができず、他に業務に人を配置をすることもできないので、具体的な導入は難しいと思いました。
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75475
メーカー技術・研究・開発
カンバン方式のような優れたシステムをそのまま導入できるか判断は難しいが、考え方は意識して改善できるので、業務内で取り組める範囲で活かしていきたい。
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kondo-ka
資材・購買・物流
カイゼンを行い、いかにコストを抑えて効率よくしていくのかが重要。
ムダを省いて業務をおこなっていきたいと感じました。
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yoglet
販売・サービス・事務
働きと動き、稼働率と可動率の意味合いが学べました
付加価値を付ける事が出来る働き方を意識する事が大事ですね
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1018nao
メーカー技術・研究・開発
働いていないと言われないように、付加価値を産まない仕事の改善や無駄取りを進めていきたい。
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sakiyam2
IT・WEB・エンジニア
これらを徹底して行うのは非常にハードルが高いと感じた。働きと動きの違いは少々耳の痛い内容であった。まずはムダを省くための視点を活用していきたい。
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hill_book
経営・経営企画
トヨタ自動車がなぜ、あのような業績を出せるのか、少し理解できた気がしました。
製造現場だけでなく、事務作業においても、応用できそうな部分はあるかと思いました。
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sakai-kazuya
営業
稼働率、在庫管理の面が特に勉強になりました。
私は営業職なのでトヨタ生産方式の考えを全て取り入れることは、難しいです。
しかし、省人化の考えに関しては現在の現場に役に立つと思います。
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ngyc120002
専門職
トヨタ生産方式は主に物を生産する工場などの現場で活用するものだと思っていたが、在庫を抱えないなどの無駄を省き、付加価値をあげるというのは、生産工場だけでない職場でも活用できると思った。
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suzan3
メーカー技術・研究・開発
熱意とチームワークで諦めず目指したい姿へ向かっていく。
トヨタ生産方式は度々耳にする事はあるが、このように動画で振り返りまた新たな気持ちでカイゼン活動を進める事は大切であると感じた。
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n-matsuyama
その他
製造業に携わってないので直接的に業務には活用できないが、ムダをなくして付加価値を生むという考え方は参考になると思った。
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takoyakiya
マーケティング
定量不定期運搬と定期不定量運搬の二パターンがあり余計な在庫(ムダ)を生まない仕組みを造っている。しかしながら、必要なものを必要なときに必要なだけ調達するジャストインタイムの購買手法は、その川上サプライヤーが一定量の在庫を持っていて初めて成り立つ仕組みであり、川上サプライヤーにそのムダな負担を押し付けているにすぎないとも言える。川上のサプライヤー全体を含めたSCM全体のムダを本当の意味で削減してコントロールするためには、最終的な製造メーカーであるOEM がより正確で精緻な生産計画情報をSCM 全体に共有し関係するサプライヤー各社がその情報を的確に反映出来るような仕組み作りが重要となってくると考える。
部品や材料はそれぞれのの製造行程によるリードタイムがことなり、また使用されている素材によってもリードタイムや製造キャパ、最小限購入単位であるMOQ も異なる。SCM 全体で全てのムダを排除する事はそう容易い改善では達成出来ない。そう言う意味ではまずはOEMがSCM 全体での必要なムダをコストとして認識してそこにかかるコストまで責任をとるべきであると考える。
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sora-jimbo
その他
生産量だけあげても見かけの能率だけが上がってしまい、真の能率向上には繋がらないのは面白い発見でした
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takima1023
経営・経営企画
トヨタ生産方式の基本を学んだので、オフィスでの事務作業に直接応用できる部分は少ないが、少しでもその考え方を取り入れて、無駄のない事務を心がけていきたいと思う。
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pl7520
メーカー技術・研究・開発
経営と現場で指標が異なることをよく理解して行き違いを少なくしていきたいです
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suzuki53
販売・サービス・事務
付加価値に注目して、改善を進める。
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19joge-06
建設・土木 関連職
トヨタ方式をそのまま取り入れるのではなく、業務の体形に合わせて、省力化の考え方などを取り入れていきたい。
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tomokazu_kato
販売・サービス・事務
もの作りの会社でなくても、あらゆる事業を進めていく上での改善に役立てると感じた。
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toshi4ujp
経営・経営企画
トヨタ生産方式の基礎的な解説を学びました。やはり本を読むよりも頭に入りやすいと感じた次第です。次のステップアップ編を楽しみにしています。
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hirekatsu
メーカー技術・研究・開発
弊社もトヨタ方式を参考により付加価値の高い製品を生み出していってくれれば御の字です。
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anonimous
専門職
トップダウンの改善のイメージがよく分かった。
トップに学習させ、主導させるにはどうしたらよいのだろうか。
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koba000
メディカル 関連職
人の削減や業務の定量化を参考にしたい。
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kacyou
その他
トヨタ方式参考になりました。
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sugimoto-h
資材・購買・物流
当社製造ラインの生産と工程管理の効率化、さらには設備投資の有効性を稼働率を指標に検証する考え方など、社内の様々な業務で活用できる。
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iwaotoko
販売・サービス・事務
カンバンを初めてちゃんと理解しました。
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ka_ka_ka
メーカー技術・研究・開発
トヨタ生産方式に見習い稼働率を上げる。見かけの効率ではなく、実際の効率を上げることが重要。
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lowena
その他
付加価値を見出せるよう,無駄をなくして行動したい。
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hr-sakai
その他
とても効率的な考え方である。当然、部品供給の協力会社も同様の方式を行っていると思う。
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leonard68
その他
付加価値の生むために徹底的な少人化を追求するユートピアでの究極の「モダンタイムズ」の姿ですね。
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zeroen
メーカー技術・研究・開発
事務作業も無駄を省き効率化することで、ワークライフバランスにつなげたい。
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nsaito-nmiri
専門職
トヨタ生産方式についての整理された情報を得られたのは良かったと思いました.日常の業務にも参考になる考え方と思う.
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ngyc980116
販売・サービス・事務
頭の中を整理しながら受講しました。こういう考え方は苦手とするところで、応用編は難しいかもしれないと思いました。
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hashi-yuki
その他
現場を効率よく稼働させる為に必要な考え方を改めて認識する事が出来た。現状の安定に満足すると競争力が低下してしまうので、無理、無駄を省き、設備の安定化やマルチスキル化を行って省人化を目指す必要性を感じた
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akjs
専門職
現場パトロールは付加価値がついているのかな
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ogiwara_takashi
資材・購買・物流
今まで稼働率は現場の指標と思っていました。それにより稼働率向上が主となりつつあり、講義を受けて正しい意味を学びました。また可動率についてはお恥ずかしい話し初耳でした。稼働率・可動率の違いをより理解して今後に繋げていきたい。
机上の理論がその時々において「喧嘩」のタネになることもあり、メンバーの理解と熱意で同じ方向性に向かっていく事の必要性・労力が必要と思う。
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masa-satou
メーカー技術・研究・開発
トヨタ生産方式はあくまでもコスト削減の手段であって、JITやカンバン方式が目的化しないように注意しよう。
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higucci
資材・購買・物流
必要なものを必要なときに必要なだけ作ることを目的にして管理する
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ekktoyonaga
メーカー技術・研究・開発
トヨタ生産方式は思想なだけに奥深い、今回の学びはまず一歩踏み込んだようなものでまだまだ学びが必要ですね。
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kanoriku
建設・土木 関連職
公共分野に従事しているが、付加価値を生む時間を増やすという考え方を持つことで、見落としがちなムダな時間の削減にもつながると感じた。そうした意識が職場でも浸透すれば、改善の行動やモチベーションの向上にもつながると思うので、管理職として適切にアドバイスできるよう心がけたい。
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fujiij40
コンサルタント
トヨタ生産方式の基本を理解できた。
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mitsu-takahashi
マーケティング
効率化については、1人分の仕事を減らすところ迄やれて効率化である事が、自分にとって明確化された事が勉強になった。
かんばん方式を自社生産システム上手く連動させる事が、難しいと感じた。
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512177
資材・購買・物流
無駄な在庫を持たないことに重点を置いている
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matsumi1971
クリエイティブ
省力化だけで満足せず、小人化につなげ発想は学びとなった。確かにたとえ0.1人分でも仕事が残ってしまえば、その人をラインから抜けずに収益に結びつかないし、生産増減に応じて、人員を変動させることができる変幻自在なラインは理想だと思った。また小人化ライン構築のためには、標準作業の構築、マルチスキル人材の育成、柔軟なレイアウト、そして諦めず知恵を出すことが大切なことも理解した。
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