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AI BUSINESS SHIFT 第12回 機能別戦略編:AIで加速する新規事業の創出
本コースは、リーダー・マネージャー層を対象に、AIのマネジメント活用・組織活用を体系的に学ぶ 『AI BUSINESS SHIFTシリーズ(全12回)』の第12回です。 第12回「機能別戦略編:AIで加速する新規事業の創出」では、新規事業やスタートアップを取り巻く環境がどのように変化しているのかを俯瞰し、新たな価値創造と非連続な成長を生み出すために、AI時代における事業機会の捉え方や、成功確率を高めるための考え方について学びます。 ■こんな方におすすめ ・新規事業開発やスタートアップ創出に携わるリーダー・マネージャーの方 ・AIを活用して事業創出のスピードや成功確率を高めたい方 ・AI時代における新規事業リーダーの役割やマインドセットを学びたい方 ■AIシフトシリーズとは? 『AI BUSINESS SHIFTシリーズ』は以下の3部構成で設計された全12回のシリーズです。(順次公開) https://unlimited.globis.co.jp/ja/tags/AI%E3%83%93%E3%82%B8%E3%83%8D%E3%82%B9%E3%82%B7%E3%83%95%E3%83%88 ・基礎編(第1回〜3回):リーダーやマネージャーに求められる、AI時代の基礎的なリテラシーの強化を目的としたコース ・マネジメント編(第4回〜7回):AI時代のリーダーシップや組織変革を中心に学ぶコース ・機能別戦略編(第8回〜12回):AI時代における機能別での戦略のあり方を中心に学ぶコース より実践的なAIツールの活用法について学びたい方は『AI WORK SHIFTシリーズ』をご視聴ください。 https://unlimited.globis.co.jp/ja/search?tag=AI%E3%83%AF%E3%83%BC%E3%82%AF%E3%82%B7%E3%83%95%E3%83%88 ※本コースは、AIのマネジメント活用を学ぶ「AIビジネスシフト」シリーズの一環として提供しています。 ※本動画は、制作時点の情報に基づき作成したものです(2026年03月制作)
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より理解を深め、他のユーザーとつながりましょう。
コメント366件
globis_vv
机上の理論も重要ですが、現場においてはミオさんのコメントの「熱意とチームワーク」が出発点だと思います。
llasu_ito_0502
トヨタ生産方式は、色々と本や、ネットで見て、知って、学んだつもりでしたが、工場系をここまで、詳しく、分かり易く見るコトが出来たのは、初めてでした。今まで、自分のやっていたのは、上っ面だけだったのが分かりました。神髄に深く入り込まない、とダメですね。とても学びになりましたが、テストをいっぱい間違えましたので、再度見て、しっかりと復習して、自分の手の内に入れたいと、思います。学び続けるのは、大事ですね。起業を考えているので、こういう原理、原則はしっかりと学びたい、と思います。メーカーで働いていますが、やはり何でも”トヨタに学べ”、だと思います。ありがとうございます。感謝。
ozawa_h
物を生産する工場だけではなく、トヨタ生産方式はソフトウエア開発の基本でもあります。アプリケーション・ソフトウエア開発は重要が変動するので無駄が発生する傾向があります。最終的に顧客様に納品するソフトウエア及びサービス以外にプロジェクト管理と名を付けて無駄の作業を発生させる場合を見かける。アジャイル開発はこのような無駄を省いて最終的に顧客様が満足するソフトウエア/サービスに集中するための仕組みです。
本ビデオの説明の仕方が分かりやすく、説明の仕方の勉強になりました。
70sp1208
トヨタ生産方式は、言葉では聞いたことがあるが、内容が奥深いものがあった。以前、工場の検査部門に従事していたことがあるが、部品や仕掛品が通路まであふれて、部署間で喧嘩が絶えなかった。ここまで普及するには、相当の努力があったと思う。自社にもこういった考えが普及すればよいと思う。
sphsph
普通に行っている活動ですが、しっかりと成果を出すにはそれなりに工夫が必要です。
あくまで前向きに取り組む。
okudaman
トヨタ生産方式を学ぶことで、現在担当している検品ツールの改善による省力化を行っても、省人化を行う事はできないというので現場のニーズに合わないというコメントを正しく理解することができました。
stani
カイゼン意識が高まった。実践にムダを省く働きを行いたい。
haruka_san
トヨタ方式のことは知っていたが、何の目的のために行うのか、どの工程で何をするのかは知らなかった。会社から作業工程の見直しがあった際には理由と目的を明確化した上で、現場社員に伝える必要があると感じました。
t_yamags
トヨタ生産方式は、決まった時間に、決まった数量を決まった人数で生産できることが基本となっており、各人のモチベーションの維持、言い換えれば作業員達のやる気の維持が難しい問題とも感じた。
如何に、作業員のやる気が維持できる工程とできるか?が重要と感じた。
tomo-tom
内容からは逸れるが、各チャプター最初の音楽だけ音が大きくて連続して視聴する時に使いづらい。改善してほしい。
nakagawahikaru
7つの無駄: 作りすぎ、手待ち、運搬、加工、在庫、動作、不良を特定し、排除することは、生産業務以外の業務でも役にたつと考えました。
丁寧や親切心からいろいろな業務負荷がでている業務に対して、7つの無駄を意識して業務の無駄を減らしていきたいと思います。
fuji_666
トヨタ生産方式について、されに理解を深めることができた。
改善の考えた方は現在の業務へも取り入れられるため、積極的に実行しようと思う。
mai1214
省力化と省人化について、あいまいだったので今回よく分かりました
shinya-imura
行っていることは至ってシンプルであるが、意味や言葉にするとなぜ必要かまでの説明と理解度がます。
その上で、方法や理論、手法は大切だが、実際の従業員の心が動かないと一気に難しくもなるとも感じられる。
正しい方法を提示した上で、従業員達の理解納得を得て、引っ張っていく存在が重要でもあると言える。
yadanium
新人でまだ具体的にイメージしにくいですが、頭に入れておいて、また慣れてきたころに見返したいと思いました。
fuga25
トヨタ生産方式は単なる生産手法ではなく、ムダを排除し付加価値を高める考え方だと学んだ。今後は「働き」と「動き」の違いを意識し、業務の効率化と改善に主体的に取り組んでいきたい。
kantoo
付加価値につながらないものをムダとする考えは、今後自分が現場の判断やその場でとっさに判断しなければいけない場面に出くわした時、思い出してみようと思います。
kazuki7912
現場では作りすぎを減らすことが一番利益につながると感じた。その方法を学ぶことができた。
oyori
トヨタ生産方式って初めて聞きました。もう一周学びたいです。
mizuno-masa
見せかけの能率改善、非常に耳が痛かったです。能率の向上ばかりに目が行っていたように思います。省人化を目指し、多能工化を進めていきたいと思います。
kato_tomoyo
成果が出ないと自己満足、という言葉は肝に銘じたい
shi_n
今後の業務に活用します。
e1630
実際の業務で活用したい。省人化と、現場担当者の役割変更は同時に対応が必要で、現場担当者の新スキル習得や意欲向上・異動などを多面的に考慮し、スピード感をもって対応する必要があると感じた。
nbestyt3012
わが社の工場でどのように応用できるか検討してみます。
nagisa_u
自分の行動が付加価値の向上につながっているか、振り返りながら仕事をしたいと思った。
nighthero
도요타 생산 방식은 말로 들은 적이 있지만 내용이 깊은 것이 있었다. 이전에는 공장의 검사부문에 종사했던 적이 있지만 부품과 장치가 통로까지 넘쳐 부서간에 싸움이 끊이지 않았다. 여기까지 보급하기 위해서는 상당한 노력이 있었다고 생각한다. 자사에도 이런 생각이 보급되면 좋다고 생각한다.
tomoya-shirai
やはり世界のトヨタという事をしっかり認識しました。管理するための指標やツールがしっかり出来ています。
弊社でも在庫削減や稼働率Upは進めていますが、やはりTear1メーカーという事もあり「かんばん方式」や「ジャスト イン タイム」という所が出来ておらずOEMに引っ張られる事が多々あります。世界のMobilityを製造する会社が同じ方式を採用して競争しあえばもっと効率も上がり、安いものが市場へ展開されるとつくづく思います。
srk_
かんばんについて、いままでは少しだけ知っているレベルであったが今回理解が深まった。前工程への生産指示書にもなっていることは興味深かった。また、7つのムダの定義も勉強になった。
本題とは外れますが、アニメーションのバックのラインでV8エンジンが流れていたので、乗用車用だとすると今だとレクサス車を生産しているトヨタの田原工場ですかね。
itokazumitsu
トヨタ生産方式は、言葉では聞いたことがあるが、内容が奥深いものがあり、稼働率,可動率の使い分けも理解できた。
tsunoda-thai
JIT、自働化を達成するためには平準化が大前提。
稼働率と可動率を区別することが大事。
省人化で満足せずに少人化を目指す。
後工程引取により在庫を増やすことなくするために”かんばん”を活用する。
色々と学びました。
-imai-
日々省力化を繰り返し行い、省人化まで繋げていきたい。
また、実際の作業観察を行い「動き」を削減し「働き」に変える様な改善を行いたい。
taka-taniguchi
トヨタの生産方式は経営陣と現場の双方がスムーズに仕事を行う上で重要であることを理解できた。
kawamura4821
自分の保全職場でできる限りのムダを無くし、そのできた工数を改善活動に力を入れて製造の
稼働率を上げてあげたいと思います。
koma__23
トヨタ生産方式の奥深さを感じることができました。
3287
さすがに世界のトヨタです。
3675
トヨタ方式は大変参考になりました。
katotatsuya
作りすぎのムダ、これを抑制する為には、後工程の適正化が必要だと理解しました。また、働き、動きの差もなるほどね、と思いました。
itsuka_tamasaka
特にありません。。。
kobayashi6121
経営の視点と現場オペレーションの視点からトヨタ生産方式は有効なツールだと考えます。
bigbook
トヨタ生産方式は、言葉では聞いたことがあるが、内容が奥深いものがあった。改善の考えた方は現在の業務へも取り入れられるため、積極的に実行しようと思う。
gyb
稼働率と可働率の違いに関する理解が深まりました。
miyaguchi02
量の平準化と種類の平準化の目的・効果を理解し、需要変動と作業負荷のばらつきを抑えることの重要性を押さえる
nicmura22
基本的なTOYOTAのモノづくりの概念を学ぶには非常に有効な教材だと思いました。
モノづくりのみならず間接部門の生産性改善にも繋がる内容だと思います。
tmokada
熱意もチームワークも、チームビルディングが崩壊した現場しか体感してない身には辛い。
3620
平準化: 生産量の変動を抑え、人員や設備への負荷を均一化することで、無駄を削減し、安定した生産を実現します。
7つの無駄: 作りすぎ、手待ち、運搬、加工、在庫、動作、不良の7つを理解し、特に「作りすぎ」の無駄撲滅が重要です。
働きと動き: 付加価値を生む「働き」を増やし、付加価値を生まない「動き」を削減することで、真の能率向上を目指します。
省力化・省人化・少人化: 設備や人員の削減を進め、特に少人化ライン構築は生産性向上に不可欠です。
稼働率と可動率: 設備投資の効率性(稼働率)と設備の稼働状況(可動率)を区別し、現場は可動率向上に注力します。
後工程引き取り: 後工程が必要なものを、必要な時に、必要なだけ引き取る方式で、在庫削減とリードタイム短縮を実現します。
かんばん: 情報伝達ツールとして、生産指示やモノの移動を管理し、平準化された生産を支えます。
hsmtutk
7つの無駄を理解し、排除していくことが業務効率化と収益性向上
yoshiki-ito
トヨタの実施する仕事の改善方法の一部を知ることができた。これもまた、現場の一人一人の意識が重要になる内容であるため、意識して身に着けていきたい
shiratsuki
まずは7つの無駄を意識することが大切だと感じた。無駄を適切に理解することで日々の改善活動につながる
toshi4ujp
トヨタ生産方式の基礎的な解説を学びました。やはり本を読むよりも頭に入りやすいと感じた次第です。次のステップアップ編を楽しみにしています。
75475
カンバン方式のような優れたシステムをそのまま導入できるか判断は難しいが、考え方は意識して改善できるので、業務内で取り組める範囲で活かしていきたい。
akjs
現場パトロールは付加価値がついているのかな
iwaotoko
カンバンを初めてちゃんと理解しました。
takedamunekazu
カンバン
ようやく
我が医療現場にも
進出してきました^_^
sakiyam2
これらを徹底して行うのは非常にハードルが高いと感じた。働きと動きの違いは少々耳の痛い内容であった。まずはムダを省くための視点を活用していきたい。
ka_ka_ka
トヨタ生産方式に見習い稼働率を上げる。見かけの効率ではなく、実際の効率を上げることが重要。
lowena
付加価値を見出せるよう,無駄をなくして行動したい。
1623koma
人員面では、繁忙月以外は基本的には残業が無い状態を目指さなければならない。それが可能となる設備や人数を整えることが真っ当な投資と考えます。そう考えなければ、36協定の特別条項とも整合性がつかなくなる。
muramatsu-a
ムダの排除一つとっても、様々な考え方がある事を学びました。
matsumi1971
省力化だけで満足せず、小人化につなげ発想は学びとなった。確かにたとえ0.1人分でも仕事が残ってしまえば、その人をラインから抜けずに収益に結びつかないし、生産増減に応じて、人員を変動させることができる変幻自在なラインは理想だと思った。また小人化ライン構築のためには、標準作業の構築、マルチスキル人材の育成、柔軟なレイアウト、そして諦めず知恵を出すことが大切なことも理解した。
k_yuna
大変勉強になりました。
pagupagu
効率性などが重要であるが当然、品質も維持が必要
saya-ken
初級編とはいえトヨタ生産方式の奥の深さが大変良く分かりました。引き続き勉強を続けたいと思います。
ogiwara_takashi
今まで稼働率は現場の指標と思っていました。それにより稼働率向上が主となりつつあり、講義を受けて正しい意味を学びました。また可動率についてはお恥ずかしい話し初耳でした。稼働率・可動率の違いをより理解して今後に繋げていきたい。
机上の理論がその時々において「喧嘩」のタネになることもあり、メンバーの理解と熱意で同じ方向性に向かっていく事の必要性・労力が必要と思う。
m7sugiura
行動に付加価値があるかを見極めなければ無駄が発生してしまう
kawatada
トヨタ生産方式は、常に無駄や無理を解消し、そのプロセスの最善を追求していくことが、付加価値の高い製品を生産できる所以であると感じました。日常においても、プロセスの最善化\に結び付くように行動してみたいと思いました。
hashi-yuki
現場を効率よく稼働させる為に必要な考え方を改めて認識する事が出来た。現状の安定に満足すると競争力が低下してしまうので、無理、無駄を省き、設備の安定化やマルチスキル化を行って省人化を目指す必要性を感じた
dia44
トヨタ生産方式の活用により様々な効率的な付加価値を生む仕事を行うことが見込まれます。
higucci
必要なものを必要なときに必要なだけ作ることを目的にして管理する
koji_wada
トヨタの強みはこの100年にわたって培ってきた現場力にあると感じました。生産現場の課題やソリューションを言語化して誰でも扱えるようにしていること、それを日本全体のためにオープンにしていることが素晴らしいと思いました。参考にしたい。
f_ishi1972
改善及び、無駄の摘み取りなど、日々の取組が大事
shimoosako
人の使い方や配置に無駄がないかを再確認します。
fufufufufu
後工程が部品を受取に行くなど、当然と思っていた流れとは違う流れにすることで、大きな改善につながることがわかり参考になった。
anonimous
トップダウンの改善のイメージがよく分かった。
トップに学習させ、主導させるにはどうしたらよいのだろうか。
mmym0214
ジャストインタイムで生産するためには、まずは量の平準化と種類の平準化を行うことが重要だと思った。
また動きと働きの違い、稼働率と可動率の違いも理解できた。
e-yanaoka
ある程度は理解していたので、再確認の動画となった。
実際の改善に繋げるとなると、在庫を持ちたがる管理部門と、無駄な在庫管理をする製造部門との調整が難しい。
特に、コロナ禍や震災などでも、部品在庫が有ったが故に生産が繋げられたのもある。
過剰な在庫は駄目だが、必要分の在庫は必要とも感じている。
とは言えども、当社の在庫は多すぎる…。
kohei-nakakubo
製造の現場だけでなくサービス提供の現場でもサービス提供の流れ、工程を考え活用できそう。
tetsuya-oba
付加価値の有無と無駄の関係、JITには後工程の平準化が前提であること、トヨタ生産方式の原理原則は、仕事の進め方の基本でもあることがわかる。適用先は生産に限らないので、この考え方をプロジェクト管理に適用していく。
yasu_ichi
トヨタ生産方式を実践する事で、生産性が飛躍的に向上できると思います。
使いながら改善していきたいと思います。
aqueous
在庫が腐らないものなら管理しやすいかも。
masa-satou
トヨタ生産方式はあくまでもコスト削減の手段であって、JITやカンバン方式が目的化しないように注意しよう。
hr-sakai
とても効率的な考え方である。当然、部品供給の協力会社も同様の方式を行っていると思う。
pl7520
経営と現場で指標が異なることをよく理解して行き違いを少なくしていきたいです
aokita
稼働率と可動率の違いが判りました。付加価値を生まないものは動き、付加価値を生むのもが働き、動きを減らして効率的な生産を目指します。
kswatana
トヨタ生産方式の活用により様々な効率的な付加価値を生む仕事を行うことが見込まれます
takoyakiya
定量不定期運搬と定期不定量運搬の二パターンがあり余計な在庫(ムダ)を生まない仕組みを造っている。しかしながら、必要なものを必要なときに必要なだけ調達するジャストインタイムの購買手法は、その川上サプライヤーが一定量の在庫を持っていて初めて成り立つ仕組みであり、川上サプライヤーにそのムダな負担を押し付けているにすぎないとも言える。川上のサプライヤー全体を含めたSCM全体のムダを本当の意味で削減してコントロールするためには、最終的な製造メーカーであるOEM がより正確で精緻な生産計画情報をSCM 全体に共有し関係するサプライヤー各社がその情報を的確に反映出来るような仕組み作りが重要となってくると考える。
部品や材料はそれぞれのの製造行程によるリードタイムがことなり、また使用されている素材によってもリードタイムや製造キャパ、最小限購入単位であるMOQ も異なる。SCM 全体で全てのムダを排除する事はそう容易い改善では達成出来ない。そう言う意味ではまずはOEMがSCM 全体での必要なムダをコストとして認識してそこにかかるコストまで責任をとるべきであると考える。
haai
仕事のための仕事、付加価値を生まない仕事は自分の担当している業務にもかなり多いなと今回の講義を聞き感じた。無駄をなくして少ない時間で付加価値を生み出せるように改善したい。
hill_book
トヨタ自動車がなぜ、あのような業績を出せるのか、少し理解できた気がしました。
製造現場だけでなく、事務作業においても、応用できそうな部分はあるかと思いました。
sora-jimbo
生産量だけあげても見かけの能率だけが上がってしまい、真の能率向上には繋がらないのは面白い発見でした
ada_gl
トヨタ生産方式の基礎を理解できました。新しい生産ラインの方式を考える際に、トヨタ生産方式の手法を取り入れようと思います。
teihisashi
経営も現場でも活かせ業務を進めて行きます
cs1960
大変勉強になりました。
t_oguogu1979
概ね理解できた。仕事に活用していきたい
rk1242
付加価値が高まっているかどうかは非常に重要な観点だと感じました。
hiromichi23
今まで付加価値を生んでいる(働き)と思っていたことが生んでいなかった(動き)。もっと出来ることはあると感じた。
asayuki-ohta
学びなおしが出来ました。ありがとうございます。
hirekatsu
弊社もトヨタ方式を参考により付加価値の高い製品を生み出していってくれれば御の字です。
matsuda_ryusei
これだけカイゼン活動をしているトヨタでさえ、現在、パーツの供給不足によって納車までの期間がどんどん伸びてしまっているのは本当に恐ろしいことだなと思いました。
metabomaguro
仕組みづくりが重要。ガバナンス強化から始めたい
sugimoto-h
当社製造ラインの生産と工程管理の効率化、さらには設備投資の有効性を稼働率を指標に検証する考え方など、社内の様々な業務で活用できる。
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意識して生産性向上に取り組む