トヨタ生産方式 ~初級編~

toshi4ujp

経営・経営企画

トヨタ生産方式の基礎的な解説を学びました。やはり本を読むよりも頭に入りやすいと感じた次第です。次のステップアップ編を楽しみにしています。

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メーカー技術・研究・開発

カンバン方式のような優れたシステムをそのまま導入できるか判断は難しいが、考え方は意識して改善できるので、業務内で取り組める範囲で活かしていきたい。

akjs

専門職

現場パトロールは付加価値がついているのかな

iwaotoko

販売・サービス・事務

カンバンを初めてちゃんと理解しました。

takedamunekazu

専門職

カンバン
ようやく
我が医療現場にも
進出してきました^_^

sakiyam2

IT・WEB・エンジニア

これらを徹底して行うのは非常にハードルが高いと感じた。働きと動きの違いは少々耳の痛い内容であった。まずはムダを省くための視点を活用していきたい。

ka_ka_ka

メーカー技術・研究・開発

トヨタ生産方式に見習い稼働率を上げる。見かけの効率ではなく、実際の効率を上げることが重要。

lowena

その他

付加価値を見出せるよう，無駄をなくして行動したい。

1623koma

人事・労務・法務

人員面では、繁忙月以外は基本的には残業が無い状態を目指さなければならない。それが可能となる設備や人数を整えることが真っ当な投資と考えます。そう考えなければ、36協定の特別条項とも整合性がつかなくなる。

muramatsu-a

人事・労務・法務

ムダの排除一つとっても、様々な考え方がある事を学びました。

matsumi1971

クリエイティブ

省力化だけで満足せず、小人化につなげ発想は学びとなった。確かにたとえ0.1人分でも仕事が残ってしまえば、その人をラインから抜けずに収益に結びつかないし、生産増減に応じて、人員を変動させることができる変幻自在なラインは理想だと思った。また小人化ライン構築のためには、標準作業の構築、マルチスキル人材の育成、柔軟なレイアウト、そして諦めず知恵を出すことが大切なことも理解した。

k_yuna

販売・サービス・事務

大変勉強になりました。

pagupagu

営業

効率性などが重要であるが当然、品質も維持が必要

saya-ken

販売・サービス・事務

初級編とはいえトヨタ生産方式の奥の深さが大変良く分かりました。引き続き勉強を続けたいと思います。

ogiwara_takashi

資材・購買・物流

今まで稼働率は現場の指標と思っていました。それにより稼働率向上が主となりつつあり、講義を受けて正しい意味を学びました。また可動率についてはお恥ずかしい話し初耳でした。稼働率・可動率の違いをより理解して今後に繋げていきたい。
机上の理論がその時々において「喧嘩」のタネになることもあり、メンバーの理解と熱意で同じ方向性に向かっていく事の必要性・労力が必要と思う。

m7sugiura

営業

行動に付加価値があるかを見極めなければ無駄が発生してしまう

kawatada

経営・経営企画

トヨタ生産方式は、常に無駄や無理を解消し、そのプロセスの最善を追求していくことが、付加価値の高い製品を生産できる所以であると感じました。日常においても、プロセスの最善化\に結び付くように行動してみたいと思いました。

hashi-yuki

その他

現場を効率よく稼働させる為に必要な考え方を改めて認識する事が出来た。現状の安定に満足すると競争力が低下してしまうので、無理、無駄を省き、設備の安定化やマルチスキル化を行って省人化を目指す必要性を感じた

dia44

メーカー技術・研究・開発

トヨタ生産方式の活用により様々な効率的な付加価値を生む仕事を行うことが見込まれます。

higucci

資材・購買・物流

必要なものを必要なときに必要なだけ作ることを目的にして管理する

koji_wada

マーケティング

トヨタの強みはこの100年にわたって培ってきた現場力にあると感じました。生産現場の課題やソリューションを言語化して誰でも扱えるようにしていること、それを日本全体のためにオープンにしていることが素晴らしいと思いました。参考にしたい。

f_ishi1972

その他

改善及び、無駄の摘み取りなど、日々の取組が大事

shimoosako

人事・労務・法務

人の使い方や配置に無駄がないかを再確認します。

fufufufufu

販売・サービス・事務

後工程が部品を受取に行くなど、当然と思っていた流れとは違う流れにすることで、大きな改善につながることがわかり参考になった。

anonimous

専門職

トップダウンの改善のイメージがよく分かった。
トップに学習させ、主導させるにはどうしたらよいのだろうか。

mmym0214

その他

ジャストインタイムで生産するためには、まずは量の平準化と種類の平準化を行うことが重要だと思った。
また動きと働きの違い、稼働率と可動率の違いも理解できた。

e-yanaoka

メーカー技術・研究・開発

ある程度は理解していたので、再確認の動画となった。
実際の改善に繋げるとなると、在庫を持ちたがる管理部門と、無駄な在庫管理をする製造部門との調整が難しい。
特に、コロナ禍や震災などでも、部品在庫が有ったが故に生産が繋げられたのもある。
過剰な在庫は駄目だが、必要分の在庫は必要とも感じている。
とは言えども、当社の在庫は多すぎる…。

kohei-nakakubo

営業

製造の現場だけでなくサービス提供の現場でもサービス提供の流れ、工程を考え活用できそう。

tetsuya-oba

メーカー技術・研究・開発

付加価値の有無と無駄の関係、JITには後工程の平準化が前提であること、トヨタ生産方式の原理原則は、仕事の進め方の基本でもあることがわかる。適用先は生産に限らないので、この考え方をプロジェクト管理に適用していく。

yasu_ichi

メーカー技術・研究・開発

トヨタ生産方式を実践する事で、生産性が飛躍的に向上できると思います。
使いながら改善していきたいと思います。

aqueous

メーカー技術・研究・開発

在庫が腐らないものなら管理しやすいかも。

masa-satou

メーカー技術・研究・開発

トヨタ生産方式はあくまでもコスト削減の手段であって、JITやカンバン方式が目的化しないように注意しよう。

hr-sakai

その他

とても効率的な考え方である。当然、部品供給の協力会社も同様の方式を行っていると思う。

pl7520

メーカー技術・研究・開発

経営と現場で指標が異なることをよく理解して行き違いを少なくしていきたいです

aokita

その他

稼働率と可動率の違いが判りました。付加価値を生まないものは動き、付加価値を生むのもが働き、動きを減らして効率的な生産を目指します。

kswatana

その他

トヨタ生産方式の活用により様々な効率的な付加価値を生む仕事を行うことが見込まれます

takoyakiya

マーケティング

定量不定期運搬と定期不定量運搬の二パターンがあり余計な在庫(ムダ)を生まない仕組みを造っている。しかしながら、必要なものを必要なときに必要なだけ調達するジャストインタイムの購買手法は、その川上サプライヤーが一定量の在庫を持っていて初めて成り立つ仕組みであり、川上サプライヤーにそのムダな負担を押し付けているにすぎないとも言える。川上のサプライヤー全体を含めたSCM全体のムダを本当の意味で削減してコントロールするためには、最終的な製造メーカーであるOEM がより正確で精緻な生産計画情報をSCM 全体に共有し関係するサプライヤー各社がその情報を的確に反映出来るような仕組み作りが重要となってくると考える。
部品や材料はそれぞれのの製造行程によるリードタイムがことなり、また使用されている素材によってもリードタイムや製造キャパ、最小限購入単位であるMOQ も異なる。SCM 全体で全てのムダを排除する事はそう容易い改善では達成出来ない。そう言う意味ではまずはOEMがSCM 全体での必要なムダをコストとして認識してそこにかかるコストまで責任をとるべきであると考える。

haai

資材・購買・物流

仕事のための仕事、付加価値を生まない仕事は自分の担当している業務にもかなり多いなと今回の講義を聞き感じた。無駄をなくして少ない時間で付加価値を生み出せるように改善したい。

hill_book

経営・経営企画

トヨタ自動車がなぜ、あのような業績を出せるのか、少し理解できた気がしました。
製造現場だけでなく、事務作業においても、応用できそうな部分はあるかと思いました。

sora-jimbo

その他

生産量だけあげても見かけの能率だけが上がってしまい、真の能率向上には繋がらないのは面白い発見でした

ada_gl

メーカー技術・研究・開発

トヨタ生産方式の基礎を理解できました。新しい生産ラインの方式を考える際に、トヨタ生産方式の手法を取り入れようと思います。

teihisashi

メーカー技術・研究・開発

経営も現場でも活かせ業務を進めて行きます

cs1960

販売・サービス・事務

大変勉強になりました。

t_oguogu1979

コンサルタント

概ね理解できた。仕事に活用していきたい

rk1242

メーカー技術・研究・開発

付加価値が高まっているかどうかは非常に重要な観点だと感じました。

hiromichi23

営業

今まで付加価値を生んでいる（働き）と思っていたことが生んでいなかった（動き）。もっと出来ることはあると感じた。

asayuki-ohta

その他

学びなおしが出来ました。ありがとうございます。

hirekatsu

メーカー技術・研究・開発

弊社もトヨタ方式を参考により付加価値の高い製品を生み出していってくれれば御の字です。

matsuda_ryusei

クリエイティブ

これだけカイゼン活動をしているトヨタでさえ、現在、パーツの供給不足によって納車までの期間がどんどん伸びてしまっているのは本当に恐ろしいことだなと思いました。

metabomaguro

メーカー技術・研究・開発

仕組みづくりが重要。ガバナンス強化から始めたい

sugimoto-h

資材・購買・物流

当社製造ラインの生産と工程管理の効率化、さらには設備投資の有効性を稼働率を指標に検証する考え方など、社内の様々な業務で活用できる。

tadashiokamoto

専門職

活用できるよう努めます

dpec1

その他

意識して生産性向上に取り組む

omote106

その他

現場で働く人たちや、それを指示する人たちの必要な心構えを学ぶことができた。両者の立場を理解できるようにするためにしっかりと学びたいと感じた。

1018nao

メーカー技術・研究・開発

働いていないと言われないように、付加価値を産まない仕事の改善や無駄取りを進めていきたい。

ngyc980116

販売・サービス・事務

頭の中を整理しながら受講しました。こういう考え方は苦手とするところで、応用編は難しいかもしれないと思いました。

ngyc120002

専門職

トヨタ生産方式は主に物を生産する工場などの現場で活用するものだと思っていたが、在庫を抱えないなどの無駄を省き、付加価値をあげるというのは、生産工場だけでない職場でも活用できると思った。

chi-sann

その他

業務の平準化の考え方やむだの考え方は参考になった。

shimurarakumi

その他

トヨタ生産方式の活用により様々な効率的な付加価値を生む仕事を行うことが見込まれます

kondo-ka

資材・購買・物流

カイゼンを行い、いかにコストを抑えて効率よくしていくのかが重要。
ムダを省いて業務をおこなっていきたいと感じました。

t-yokoi

建設・土木　関連職

今回の内容はあまり自分の職場に活かせるものではありませんでしたが、トヨタの生産方式を少し知ることができてよかったです。

y_hata1968

その他

トヨタ生産方式は、色々と本や、ネットで見て、知って、学んだつもりでしたが、工場系をここまで、詳しく、分かり易く見るコトが出来たのは、初めてでした。今まで、自分のやっていたのは、上っ面だけだったのが分かりました。学び続けるのは、大事ですね。起業を考えているので、こういう原理、原則はしっかりと学びたいと思います。

kojinobo

建設・土木　関連職

省力化では0.1人分の業務でも残ってしまうので、省力化だけでなく省人化まで進めないといけないという観点は納得できた。

suzuki53

販売・サービス・事務

付加価値に注目して、改善を進める。

aki4444

建設・土木　関連職

なかなか今の仕事ではかつようできるかわかりません

d--dkk

メーカー技術・研究・開発

トヨタ生産方式の活用により様々な効率的な付加価値を生む仕事を行うことができるようになったのかなと思いました。

haru07natu10

その他

トヨタ方式は生産現場での理にかなった方式だと思いました。

yuuzaaneemu

その他

目からウロコでした。

yoglet

販売・サービス・事務

働きと動き、稼働率と可動率の意味合いが学べました

付加価値を付ける事が出来る働き方を意識する事が大事ですね

kanoriku

建設・土木　関連職

公共分野に従事しているが、付加価値を生む時間を増やすという考え方を持つことで、見落としがちなムダな時間の削減にもつながると感じた。そうした意識が職場でも浸透すれば、改善の行動やモチベーションの向上にもつながると思うので、管理職として適切にアドバイスできるよう心がけたい。

ngyc937040

その他

トヨタ生産方式 の考え方が勉強になった。業務や日常に活用できるよう考えていきたい。

kmdk

その他

製造業ではないが、ムダを省く考え方はどの業界でも必要と思う。

iidato

その他

「7 つのムダ」について理解できた。

ngyc870208

専門職

自分の業務は他律的業務が中心のため、具体的な活用シーンはすぐには浮かばない。

toshihiko119

専門職

トヨタ生産方針を知ることができた。斬新だし、なるほどと感じた。

ngyc0950215

販売・サービス・事務

無駄を徹底的に排除するため、いろいろ考えられていることがわかりました。

fujiij40

コンサルタント

トヨタ生産方式の基本を理解できた。

tanimotokou

マーケティング

自らの知見を広げる為に受講しました

kazu717216

専門職

コストを低減するトヨタ方式について勉強になりました。

miyachiakihiro

メディカル　関連職

付加価値を生まないムダを意識して、業務の流れを把握し、業務改善につなげる

koba000

メディカル　関連職

人の削減や業務の定量化を参考にしたい。

aoyama_globis

IT・WEB・エンジニア

私の様なローテーションが多い管理職ほど基本思想を勉強する機会が少ないので、こうした基礎の学びは正直有難いです。

tomokazu_kato

販売・サービス・事務

もの作りの会社でなくても、あらゆる事業を進めていく上での改善に役立てると感じた。

zeroen

メーカー技術・研究・開発

事務作業も無駄を省き効率化することで、ワークライフバランスにつなげたい。

362

その他

生産現場ではないが、改善事例として役立つことが分かった。事務部門でも何らかの形で取り入れられるよう検討していきたい。

19joge-06

建設・土木　関連職

トヨタ方式をそのまま取り入れるのではなく、業務の体形に合わせて、省力化の考え方などを取り入れていきたい。

10512

その他

今回学んだトヨタ生産方式の知識を活用し、様々な業務の場面で効率化を図ることにより、より多くの付加価値を生みだしていきたいと思います。

kazuyuki_0112

建設・土木　関連職

複雑なシステムであるが変化する状況に対応出来るよう、現場からの意見も反映したシステムだと思います。だからこそ、現場もしっかり対応出来ていると感じました。

masa119

その他

ムダを徹底的に排除するというトヨタの生産方式には、その２本柱であるJITと自働化を成立させるツールの一つである有名な「かんばん」が存するのは承知していたが、実際にどのように運用されているのかを改めて知ることができ、非常に有意義であったと考えます。
生産ラインのみならず、活用にあたっての考え方はどのような職場にも導入することが出来、効率的に物事を進めるにあたっては非常に有意義であり効果をもたらすのではないかと考えることから日常の業務にも少しずつ取り入れていこうと思料します。「生産による利潤の追求」のみならず、「付加価値の付与」として位置づけることができる効果的な措置を業務に活かせるように考察していきたいと考えます。

t-nishimura12

建設・土木　関連職

徹底的に無駄を排除するために他方的に考えられていることが理解できた。